Vitrine de l'innovation

Construction du plus grand puits de Tideway à Kirtling Street.

Le puits de Kirtling Street du projet de super égout Tideway à Londres a un diamètre de 30 m, ce qui le rend plus grand que tout autre sur l'ensemble du projet Tideway. L'équipe d'ingénierie de Peri a travaillé en collaboration avec l'équipe du site de Ferrovial Laing O'Rourke JV (FLO) pour fournir une solution de travaux temporaires pour deux entrées de tunnel à la base du puits qui mesuraient 7,3 m de large et 6,5 m de profondeur, en plus d'un secondaire de 1 m d'épaisseur. revêtement des parois du puits.

Les portails du tunnel devaient être coulés en tandem avec le tambour du tunnel, mais la hauteur de 15 m des portails rendait les exigences de coffrage plus difficiles. Pour garantir une livraison rapide et simultanée de ces structures, les ingénieurs de Peri ont proposé une solution innovante comprenant des composants standard louables de sa gamme Variokit, minimisant les coûts et maximisant la réutilisabilité.

La solution de coffrage proposée divise le processus de bétonnage en deux moitiés pour s'adapter à la hauteur du portail. Pour la moitié inférieure, le tambour du tunnel a été intégré à un châssis mobile utilisé conjointement avec des cadres de renfort SB. La moitié supérieure comprenait des cadres de renfort SB qui étaient intégrés à l'étaiement robuste Peri Up.

Pour soutenir et maintenir le cadre de renfort SB solidement en place, des ancrages ont été coulés dans la structure en béton à 45°.

Le coffrage à tambour a été intégré à des fermes robustes comprenant des cadres de rails RCS et des rouleaux robustes pour faciliter le mouvement. Cette solution efficace a été conçue pour répondre à plusieurs objectifs, notamment permettre une installation sûre en position de coulée, le réglage de la hauteur et empêcher le soulèvement pendant le bétonnage. Cela a également facilité le retrait en toute sécurité de l'unité de coffrage hors du puits.

La réduction des coûts et du gaspillage étaient des considérations importantes lors de la conception. La flexibilité des composants Variokit et la conception rentable ont permis de réutiliser la même solution pour la deuxième entrée du tunnel.

Pour le revêtement secondaire, l’équipe du site FLO avait besoin d’un système de coffrage efficace qui réduirait les temps de cycle. Les ingénieurs de Peri ont fait évoluer la solution qu'ils avaient précédemment conçue et livrée sur le site de Blackfriars de Tideway pour s'adapter au plus grand diamètre de ce puits.

Il s'agissait d'un système d'escalade hybride guidé par rail (RCS) et d'un système d'escalade unilatéral (SCS), qui permettait des cycles plus rapides puisque toutes les plates-formes montaient simultanément avec l'aide du système hydraulique RCS Max.

Les opérations hydrauliques ont accéléré le levage circonférentiel, car le système pouvait être sauté en seulement une à deux heures, par rapport à l'opération de grue qui prenait 30 minutes par plate-forme. Cela a également permis d'utiliser la grue pour retirer les locomotives du puits, rendant ainsi le temps de crochet plus efficace.

Le système grimpant SCS a été utilisé pour supporter la charge de béton provenant des coulées sur un seul côté. RCS Max a soulevé l'ensemble de l'anneau comprenant 41 plates-formes de coffrage jusqu'au niveau suivant en ascenseurs de 3,2 m en appuyant simplement sur deux boutons. En plus d'un cycle plus rapide, RCS Max offre une protection intégrée du bord d'attaque, une mesure de sécurité importante car les unités de coffrage montent de manière transparente sans avoir besoin d'être repositionnées à chaque niveau. Les ingénieurs de Peri ont également incorporé un adaptateur de sabot sur mesure pour maximiser la largeur d'influence et supporter la pression du béton spécifiée, ce qui a entraîné une charge d'ancrage de 200 kN.

L'accès sécurisé aux parois du puits a été efficacement intégré dans la conception du coffrage grimpant en prolongeant la plate-forme au-dessus du niveau de coulée. Un espace suffisant a été créé sur la plate-forme pour accueillir un cavalier de quatre personnes, qui était utilisé pour transporter les travailleurs vers et depuis différents niveaux à l'intérieur du puits de 50 m de profondeur.

L'intégralité de la solution a été fabriquée hors site dans le dépôt de Peri's Rugby, contribuant ainsi à un gain de temps, à une réduction de la main d'œuvre et à une réduction des risques de sécurité sur site.

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